FANUC-Zyklusprogramm für eine Rechtecknut erklärt

Dieser Artikel verwendet ein kurzes, leicht verständliches FANUC-Programm, das ein Werkzeug fortlaufend entlang einer rechteckigen Bahn bewegt und die Stückzahl nach jedem Umlauf automatisch um 1 erhöht. Das Beispiel dient vor allem dem Lernen mit dem CNC-GUIDE-Simulator: Beobachten Sie das Verhalten von Koordinaten, Vorschub-Override, Schleifenrücksprüngen und Systemvariablen.

Abbildung: Der Überblick kombiniert die Bahn in der Draufsicht, die Tiefe in der Seitenansicht, Bearbeitungsparameter, Arbeitsschritte, Schleifenablauf und das kompakte Beispielprogramm zu einem Gesamtbild.

Sicherheitshinweis

Dieses Programm ist für Übungen im Simulator vorgesehen. Es enthält weder Spindelstart noch Kühlmittel, Werkzeuglängenkorrektur, Fräserradiuskorrektur oder die vollständigen Sicherheitsprüfungen für eine reale Bearbeitung. Prüfen Sie es vor dem Einsatz auf einer echten Maschine erneut anhand des Herstellerhandbuchs, der Spann- und Werkzeugbedingungen sowie der örtlichen Sicherheitsvorgaben.

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1. Was bearbeitet dieses Programm tatsächlich?

Dieses Programm fräst nicht das gesamte Innere des Rechtecks aus.

Es führt den Werkzeugmittelpunkt einmal entlang eines Rechtecks von 40 × 30 mm und erzeugt dadurch eine geschlossene rechteckige Nut.

• Bahn des Werkzeugmittelpunkts: 40 × 30 mm
• Schnitttiefe: 2 mm
• Empfohlenes Demonstrationswerkzeug: D10-Schaftfräser mit ebener Stirn
• Nutbreite: ungefähr der Werkzeugdurchmesser, also 10 mm
• Vier Nutecken: durch den Werkzeugradius abgerundet
• Innerhalb des Rechtecks: Das ursprüngliche Material bleibt stehen und wird nicht ausgefräst.

Wichtige Unterscheidung

• Ein Umlauf erzeugt eine rechteckige Nut.
• Um das Innere auszuräumen und eine rechteckige Tasche zu erzeugen, sind mehrere schrittweise nach innen versetzte Umläufe nötig.

Darstellung der fertigen Rechtecknut

Abbildung: Nachdem der D10-Schaftfräser die rechteckige Mittellinie einmal abgefahren hat, bleibt eine Nut mit einer Mittellinie von etwa 40 × 30 mm zurück, beginnend bei X0 Y0.

┌──────────────────────────────┐
│                              │
│   ┌──────────────────────┐   │
│   │  Material bleibt     │   │
│   └──────────────────────┘   │
│                              │
└──────────────────────────────┘

Diagramm: Das Werkzeug fährt die rechteckige Mittellinie nur einmal ab und bildet eine geschlossene Nut. Das Material innerhalb des Rechtecks bleibt stehen.

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2. Das fertige kompakte Programm

%
O1000(RECTANGLE LOOP DEMO)
(TOOL PATH 40X30 DEPTH 2)

G21 G17 G40 G49 G80 G90 G94 G54
#3901=0(PART COUNT RESET)

G00 Z5.(SAFE HEIGHT)
G00 X0.Y0.(START POINT)

N10 G01 Z-2.F300.(PLUNGE)
G01 X40.Y0.F600.(EDGE 1)
Y30.(EDGE 2)
X0.(EDGE 3)
Y0.(EDGE 4)

G00 Z5.(RETRACT)
#3901=#3901+1(PART COUNT +1)
G04 X2.(WAIT 2 SECONDS)
M99 P10(RETURN TO N10)

%

Dies ist ein Demonstrationsprogramm zum Lernen mit CNC GUIDE und zum Beobachten von Koordinatenänderungen. Werkzeugwechsel, Spindelstart, Kühlmittel, Werkzeuglängenkorrektur und Fräserradiuskorrektur sind bewusst weggelassen, damit die grundlegenden Bewegungs-, Vorschub-, Schleifen- und Zählfunktionen leichter verständlich sind.

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3. Koordinaten und Werkzeugbahn

Das Programm verwendet absolute Koordinaten (G90) und setzt Folgendes voraus:

Position	Koordinate
Werkstückoberseite	Z0
Sichere Höhe	Z5
Schnitttiefe	Z-2
Rechteckstart	X0 Y0
Erste Ecke	X40 Y0
Zweite Ecke	X40 Y30
Dritte Ecke	X0 Y30
Rückkehr zum Start	X0 Y0

Die Bahn des Werkzeugmittelpunkts in der Draufsicht:

             X40 Y30
       ④ <──────── ③
       │             ↑
       │             │
       ↓             │
X0 Y0 ① ─────────> ② X40 Y0

Bewegungsablauf:

1. Werkzeug auf die sichere Höhe Z5 bewegen.
2. Im Eilgang zum Rechteckstart bei X0 Y0 fahren.
3. Mit F300 auf Z-2 eintauchen.
4. Die vier Kanten mit F600 abfahren.
5. Nach einem Umlauf auf Z5 zurückziehen.
6. Stückzahl um 1 erhöhen.
7. 2 Sekunden verweilen.
8. Zu N10 zurückspringen und den nächsten Umlauf automatisch starten.

Koordinatensystem und Bahndarstellung

Abbildung: Die Werkstückoberseite liegt bei Z0, die sichere Höhe bei Z5 und die Schnitttiefe bei Z-2. Die rechteckige Bahn beginnt bei X0 Y0.

Z+
↑
│      Sichere Höhe: Z5
│      ─────────
│
│      Werkstückoberseite: Z0
│      ─────────
│
│      Schnitttiefe: Z-2
│      ─────────
└────────────────→ X+

Diagramm: Das Programm fährt zunächst auf sicherer Höhe zum Startpunkt, taucht auf Z-2 ein und folgt dann der rechteckigen Bahn in der XY-Ebene.

Abbildung: Blaue gestrichelte Linien zeigen G00-Eilgangpositionierung und Rückzug; durchgezogene rote Linien zeigen den G01-Bearbeitungsvorschub. Das Programm taucht ein, bearbeitet die vier Kanten und zieht anschließend zurück.

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4. Erklärung Zeile für Zeile

4.1 Programmstart und Programmnummer

%
O1000(RECTANGLE LOOP DEMO)
(TOOL PATH 40X30 DEPTH 2)

%

Markiert den Anfang der Programmdatei. Ein weiteres % am Ende markiert das Dateiende.

O1000

Die Programmnummer lautet 1000.

Traditionelle FANUC-Programme verwenden üblicherweise:

O + Nummer

Zum Beispiel:

O0001
O0100
O1000

Das aktuelle CNC GUIDE unterstützt auch Programmnamen wie <SAMPLE> und <Woody001>, doch O1000 folgt den traditionellen FANUC-Konventionen.

Text in Klammern

(RECTANGLE LOOP DEMO)
(TOOL PATH 40X30 DEPTH 2)

Text in Klammern ist ein Kommentar und wird nicht ausgeführt.

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4.2 Bearbeitungsmodi initialisieren

G21 G17 G40 G49 G80 G90 G94 G54

Diese Zeile setzt mehrere modale Zustände gleichzeitig:

Anweisung	Funktion
G21	Millimeter als Längeneinheit verwenden
G17	XY-Ebene auswählen
G40	Fräserradiuskorrektur aufheben
G49	Werkzeuglängenkorrektur aufheben
G80	Bohrzyklen und andere feste Zyklen aufheben
G90	Absolute Koordinatenprogrammierung verwenden
G94	Vorschubeinheit auf mm/min setzen
G54	Erstes Werkstückkoordinatensystem verwenden

G90 wird besonders leicht missverstanden.

Im Modus G90 bedeutet:

X40.

eine Bewegung zur absoluten Koordinate X=40, nicht eine zusätzliche Bewegung um 40 mm von der aktuellen Position aus.

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4.3 Stückzahl zurücksetzen

#3901=0(PART COUNT RESET)

#3901 ist die FANUC-Systemvariable für die Stückzahl.

Diese Zeile setzt sie auf null:

#3901 = 0

Sie wird nur ausgeführt, wenn das Programm erstmals vom Anfang aus gestartet wird.

Die anschließende Schleife verwendet:

M99 P10

für den direkten Rücksprung zu N10. Deshalb wird das Zurücksetzen nicht erneut ausgeführt.

Wenn CNC GUIDE hier einen Makrovariablenalarm meldet, entfernen Sie vorübergehend beide Zeilen mit #3901. Das Programm kann weiterhin in einer Schleife laufen, erhöht dann aber die Stückzahl nicht mehr automatisch.

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4.4 Auf sichere Höhe zurückziehen

G00 Z5.(SAFE HEIGHT)

G00 bedeutet Positionierung im Eilgang.

Diese Zeile bewegt die Z-Achse im Eilgang auf:

Z = 5 mm

Da die Werkstückoberseite bei Z0 liegt, befindet sich die Werkzeugspitze bei Z5 5 mm über der Oberfläche.

Wenn Z vor einer X-/Y-Bewegung angehoben wird, sinkt das Risiko einer Kollision mit dem Werkstück bei seitlichen Eilgangbewegungen.

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4.5 Im Eilgang zum Rechteckstart fahren

G00 X0.Y0.(START POINT)

Das Werkzeug bleibt auf der sicheren Höhe Z5 und bewegt sich im Eilgang zu:

X = 0
Y = 0

Dies ist die untere linke Ecke der Bahn und der Startpunkt jedes Umlaufs.

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4.6 Schleifenbeginn und Eintauchen

N10 G01 Z-2.F300.(PLUNGE)

Dieser Satz besteht aus vier Teilen:

Teil	Bedeutung
N10	Satznummer 10
G01	Linearer Bearbeitungsvorschub
Z-2.	Zur absoluten Koordinate Z=-2 fahren
F300.	Vorschub von 300 mm/min

Das Werkzeug senkt sich von:

Z5

auf:

Z-2

Der gesamte Verfahrweg beträgt 7 mm.

Theoretische Eintauchzeit:

7 ÷ 300 × 60 = 1.4 Sekunden

N10 ist der Rücksprungpunkt der Schleife. Nach jedem Umlauf kehrt M99 P10 hierher zurück.

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4.7 Erste Kante bearbeiten

G01 X40.Y0.F600.(EDGE 1)

Das Werkzeug bewegt sich von:

X0 Y0

nach:

X40 Y0

Das entspricht 40 mm in positiver X-Richtung.

Diese Zeile ändert außerdem den Konturvorschub auf:

F600 mm/min

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4.8 Zweite Kante bearbeiten

Y30.(EDGE 2)

G01 und F600 sind modal und müssen daher nicht in jeder Zeile wiederholt werden.

Das Werkzeug bewegt sich von:

X40 Y0

nach:

X40 Y30

Hier ist kein X-Wert angegeben, deshalb bleibt X bei 40.

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4.9 Dritte Kante bearbeiten

X0.(EDGE 3)

Das Werkzeug bewegt sich von:

X40 Y30

nach:

X0 Y30

Es ist kein Y-Wert angegeben, deshalb bleibt Y bei 30.

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4.10 Vierte Kante bearbeiten

Y0.(EDGE 4)

Das Werkzeug bewegt sich von:

X0 Y30

nach:

X0 Y0

Alle vier Kanten sind jetzt fertig, und das Werkzeug befindet sich wieder am Startpunkt.

Abbildung: Die durchgezogene rote Linie in der Draufsicht ist die Bearbeitungsbahn. Der Werkzeugmittelpunkt fährt über X0 Y0, X40 Y0, X40 Y30 und X0 Y30 und kehrt anschließend zu X0 Y0 zurück.

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4.11 Zurückziehen

G00 Z5.(RETRACT)

Das Werkzeug zieht sich im Eilgang von der Schnitttiefe:

Z-2

auf:

Z5

zurück. Es befindet sich bereits wieder bei X0 Y0 und kann nach dem Rückzug sicher den nächsten Umlauf beginnen.

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4.12 Stückzahl erhöhen

#3901=#3901+1(PART COUNT +1)

Das entspricht:

Aktuelle Stückzahl = aktuelle Stückzahl + 1

Wenn der aktuelle Zähler beispielsweise 7 ist:

#3901 = 7 + 1
#3901 = 8

Die auf der CNC angezeigte Stückzahl erhöht sich dadurch nach jedem Umlauf um 1.

Hier gilt „ein abgeschlossener Umlauf der Rechtecknut“ als „ein fertiggestelltes Teil“.

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4.13 Zwei Sekunden verweilen

G04 X2.(WAIT 2 SECONDS)

G04 kennzeichnet eine Verweilzeit.

X2. bedeutet eine Pause von etwa 2 Sekunden.

Die Pause hilft Ihnen dabei:

1. Die erhöhte Stückzahl zu beobachten.
2. Einen klaren Abstand zwischen den Umläufen zu erkennen.
3. Den Ausführungsrhythmus des Programms zu verstehen.

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4.14 Zum Schleifenbeginn zurückspringen

M99 P10(RETURN TO N10)

Diese Anweisung führt das Programm zurück zu:

N10

Das Programm endet daher nicht, sondern läuft in einer Endlosschleife:

N10 Eintauchen
→ Vier Kanten bearbeiten
→ Zurückziehen
→ Stückzahl um 1 erhöhen
→ 2 Sekunden verweilen
→ Zu N10 zurückkehren

Drücken Sie einmal Cycle Start (CST). Das Programm wiederholt sich, bis es manuell gestoppt oder zurückgesetzt wird.

Abbildung: Nach jedem Umlauf zieht sich das Werkzeug zurück, die Stückzahl steigt um 1, das Programm pausiert und M99 setzt die Ausführung am Schleifenbeginn fort.

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5. Wie lange dauert ein Umlauf?

Umfang des Rechtecks:

40 + 30 + 40 + 30 = 140 mm

Die XY-Kontur verwendet:

F600 mm/min

Theoretische Konturzeit:

140 ÷ 600 × 60 = 14 Sekunden

Der Eintauchweg beträgt 7 mm bei:

F300 mm/min

Theoretische Eintauchzeit:

7 ÷ 300 × 60 = 1.4 Sekunden

Das Programm verweilt außerdem 2 Sekunden. Die theoretische Gesamtzeit beträgt daher etwa:

14 + 1.4 + 2 = 17.4 Sekunden

Unter Berücksichtigung von Eilgangbewegungen, Achsbeschleunigung und -verzögerung sowie der Verarbeitung in der Steuerung beträgt die tatsächliche Zeit ungefähr:

18–20 Sekunden/Umlauf

Dies setzt einen Vorschub-Override am Bedienfeld von 100% voraus.

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6. Wie beeinflusst der Vorschub-Override die Ausführung?

Im Programm sind:

F300.
F600.

die programmierten Vorschübe.

Der Vorschub-Override am Bedienfeld passt die tatsächliche Geschwindigkeit zusätzlich an.

Beispiel bei der Ausführung von F600:

Vorschub-Override am Bedienfeld	Tatsächlicher Vorschub
100%	Etwa 600 mm/min
50%	Etwa 300 mm/min
25%	Etwa 150 mm/min
0%	0 mm/min; die Koordinaten ändern sich nicht mehr

Bei 0 % Override können folgende Beobachtungen irreführend sein:

• Das Programm scheint gestartet zu sein.
• Die verstrichene Laufzeit steigt weiter.
• Der aktuelle Programmzustand ist STRT oder MTN.
• Die Koordinaten bleiben bei einer G01-Anweisung unverändert.
• Der auf dem Bildschirm angezeigte tatsächliche F-Wert ist 0.

Das Programm läuft; der Override hält lediglich den Bearbeitungsvorschub bei 0 % fest.

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7. Die Werkzeugmittelpunktbahn ist nicht das Außenmaß der Nut

Das programmierte Maß:

40 × 30 mm

beschreibt das vom Werkzeugmittelpunkt abgefahrene Rechteck, nicht die endgültige äußere Begrenzung der Nut.

Bei einem D10-Schaftfräser gilt:

• Der Werkzeugradius beträgt 5 mm.
• Die Nutbreite beträgt etwa 10 mm.
• Das Werkzeug schneidet auf beiden Seiten seiner Mittellinie jeweils etwa 5 mm.
• Die vier Ecken haben einen Radius von ungefähr R5.

Ohne Fräserradiuskorrektur darf dieses Programm nicht einfach als Bearbeitung einer Nut mit exakten Außenmaßen von 40 × 30 mm verstanden werden.

Deshalb enthält es:

G40

und schließt die Fräserradiuskorrektur ausdrücklich aus dem Beispiel aus.

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8. Warum wird das Innere nicht ausgefräst?

Das Programm enthält nur vier geradlinige XY-Bewegungen:

G01 X40.Y0.
Y30.
X0.
Y0.

Das Werkzeug fährt nur einmal entlang der rechteckigen Begrenzung.

Es gibt keine Bahnanweisungen durch die Mitte, daher bleibt das dortige Material stehen.

Um eine vollständige rechteckige Tasche auszufräsen, ergänzen Sie mehrere nach innen versetzte Bahnen, beispielsweise:

Äußerer Umlauf
→ Um einen Abstand nach innen versetzen
→ Zweiter Umlauf
→ Erneut nach innen versetzen
→ Dritter Umlauf
→ Fortsetzen, bis die Mitte vollständig erfasst ist

Weitere Verfahren sind:

• Parallele Hin- und Herbahnen.
• Eine nach innen verlaufende Spiralbahn.
• Eine mit CAM-Software erzeugte Taschenfräsbahn.
• Ein FANUC-Makro, das aufeinanderfolgende Umläufe automatisch berechnet.

Diese Verfahren gehen über den Umfang dieses minimalen Beispielprogramms hinaus.

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9. Das Programm in CNC GUIDE ausführen

9.1 Programm importieren oder eingeben

Speichern Sie das Programm als Textdatei oder erstellen Sie O1000 in CNC GUIDE und geben Sie das Programm ein.

9.2 Als aktuelles Hauptprogramm festlegen

Im Programmverzeichnis:

1. Bewegen Sie den Cursor auf O1000.
2. Wählen Sie „Operation“ (Bedienung).
3. Wählen Sie „Main Program“ oder „Main Program Selection“ (Hauptprogramm bzw. Hauptprogrammauswahl).
4. Prüfen Sie, ob O1000 oben auf dem Bildschirm angezeigt wird.

9.3 Not-Halt aufheben

Wenn unten auf dem Bildschirm Folgendes steht:

--EMG--

gehen Sie so vor:

1. Klicken Sie auf ESP am I/O-Bedienfeld, um den Not-Halt aufzuheben.
2. Drücken Sie RESET am physischen Bedienfeld.
3. Prüfen Sie, ob --EMG-- verschwunden ist.

9.4 Vorschub-Override einstellen

Stellen Sie sicher, dass die FOV-Kombination am rechten I/O-Bedienfeld nicht auf 0 % steht.

Für Tests wird folgende Einstellung empfohlen:

100%

Sie können mit einem niedrigeren Override beginnen, um die Koordinatenänderungen zu beobachten.

9.5 Programm starten

1. Klicken Sie auf AUTO, um den Automatikmodus zu aktivieren.
2. Prüfen Sie, ob der Einzelsatzmodus SSBK ausgeschaltet ist.
3. Klicken Sie auf CST (Cycle Start).
4. Beobachten Sie die Änderungen von X, Y, Z und der Stückzahl.

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10. Was sollten Sie im normalen Betrieb sehen?

Nach dem Start sollten sich die Koordinaten ungefähr wie folgt ändern:

Z: 5 → -2
X: 0 → 40
Y: 0 → 30
X: 40 → 0
Y: 30 → 0
Z: -2 → 5

Anschließend:

Stückzahl +1
2 Sekunden verweilen
Erneut eintauchen

Während der Schleife:

• X verändert sich zwischen 0 und 40.
• Y verändert sich zwischen 0 und 30.
• Z verändert sich zwischen 5 und -2.
• Die Stückzahl steigt bei jedem Umlauf um 1.
• Die verstrichene Laufzeit steigt weiter.
• Das Programm endet nicht mit M30.

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11. So stoppen Sie das Programm

Normale Pause

Verwenden Sie:

Feed Hold / CSP

Dadurch wird die aktuelle Vorschubbewegung angehalten.

Schleife beenden

Drücken Sie:

RESET

Dies beendet das laufende Programm und löscht seinen Schleifenzustand.

Notfall

Verwenden Sie:

ESP

Der Not-Halt ist ausschließlich für Notfälle vorgesehen und darf nicht als reguläre Programmstopptaste verwendet werden.

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12. Fehlerbehebung

12.1 Die Laufzeit steigt, aber die Koordinaten bewegen sich nicht

Die häufigste Ursache ist ein Vorschub-Override von 0 %.

Prüfen Sie:

Ist der tatsächliche F-Wert auf dem Bildschirm 0 mm/min?
Steht FOV auf der rechten Seite auf 0 %?

Das Programm hat möglicherweise die G00-Eilgangpositionierung abgeschlossen und wartet bei:

G01 Z-2.F300.

auf einen Bearbeitungsvorschub-Override größer als null.

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12.2 Alarm bei #3901

Die betreffende Makrovariablenfunktion ist in der aktuellen Konfiguration möglicherweise nicht aktiviert.

Entfernen Sie zunächst:

#3901=0
#3901=#3901+1

Das Programm läuft weiterhin in der Schleife, aber die Stückzahl steigt nicht mehr automatisch.

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12.3 Das Programm stoppt nach einem Satz

Prüfen Sie, ob Folgendes aktiviert ist:

SSBK

Dies ist der Einzelsatzmodus. Wenn er aktiviert ist, muss für jeden Satz erneut Cycle Start gedrückt werden.

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12.4 Nach dem Klicken auf CST geschieht nichts

Prüfen Sie:

• Befindet sich die Steuerung im Modus AUTO?
• Wird --EMG-- noch angezeigt?
• Gibt es weitere Alarme?
• Ist O1000 das aktuelle Hauptprogramm?
• Befindet sich CSP im Stoppzustand?
• Steht der Vorschub-Override auf 0 %?

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12.5 Warum startet das Programm die Spindel nicht?

Dies ist ein Lehrprogramm für Koordinatenbewegungen und lässt Folgendes bewusst weg:

T1 M06
S2000 M03
M08
G43 H01

Diese Anweisungen können abhängig sein von:

• Einem Signal für den abgeschlossenen Werkzeugwechsel.
• Einem Signal für den abgeschlossenen Spindelstart.
• Der PMC-Konfiguration.
• Den Werten der Werkzeuglängenkorrektur.
• Den Kühlmittelsteuersignalen.

Ihre Ergänzung führt für Anfänger zusätzliche Variablen und mögliche Alarme ein.

Es ist sinnvoller, zunächst Koordinaten, Vorschub, Schleifen und Zählung zu verstehen und anschließend die vollständigen Maschinenabläufe schrittweise zu ergänzen.

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13. Grundbegriffe, die dieses Programm vermittelt

Dieses kurze Programm behandelt:

1. O1000: eine traditionelle FANUC-Programmnummer.
2. G90: absolute Koordinaten.
3. G00: Positionierung im Eilgang.
4. G01: linearer Bearbeitungsvorschub.
5. F: programmierter Vorschub.
6. G54: Werkstückkoordinatensystem.
7. N10: Satznummer.
8. G04: Verweilzeit.
9. #3901: Stückzahlvariable.
10. M99 P10: Rücksprung zu einem angegebenen Satz und Schleifenbildung.
11. Modale Anweisungen: Warum G01 und F600 in nachfolgenden Zeilen entfallen können.
12. Vorschub-Override: Zusammenhang zwischen programmierter Geschwindigkeit und Override am Bedienfeld.
13. Unterschied zwischen der Werkzeugmittelpunktbahn und der tatsächlich bearbeiteten Kontur.

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14. Das gesamte Programm in einem Satz

Das Werkzeug fährt von der sicheren Höhe zur unteren linken Ecke, taucht 2 mm ein, folgt der rechteckigen Mittellinie von 40 × 30 mm mit 600 mm/min, zieht zurück, erhöht die Stückzahl um 1, wartet 2 Sekunden und wiederholt den Ablauf automatisch.

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15. Sicherheitshinweise

Dieses Programm dient vor allem dem Lernen mit dem CNC-GUIDE-Simulator.

Prüfen Sie vor der Ausführung auf einer echten Maschine, ob:

• Das Werkstückkoordinatensystem G54 korrekt eingerichtet ist.
• Werkzeug- und Werkstückpositionen stimmen.
• Z0 tatsächlich die Werkstückoberseite ist.
• Z5 ausreichend Freiraum bietet.
• Z-2 keine Kollision mit der Spannvorrichtung verursacht.
• Die X-/Y-Bahn innerhalb des Werkstückmaterials bleibt.
• Das Werkzeug korrekt gespannt ist und die Spindel läuft.
• Der erste Durchlauf im Einzelsatzmodus, im Trockenlauf und mit niedrigem Override überprüft wird.
• Die Endlosschleife nicht zu einem unbeaufsichtigten Maschinenbetrieb führt.

Dieses Beispiel enthält weder Werkzeuglängenkorrektur noch Spindelsteuerung und darf ohne Anpassung nicht für reale Bearbeitungen verwendet werden. Prüfen Sie zuerst Koordinaten, Schleifenlogik und Stückzählung in CNC GUIDE. Ergänzen Sie anschließend schrittweise Werkzeugwechsel, Spindel, Kühlmittel, Korrekturen und eine Abbruchbedingung, um ein vollständiges Programm für die jeweilige Maschine zu erstellen.